El reto
En 2023, un cliente del Reino Unido solicitó a Rometa una instalación nueva de gran producción, orientada al mercado británico, para la fabricación de bloques macizos (solid blocks) de 10, 15 y 20 cm, paletizados en formato de 90 x 90 cm, en una planta de 2.000 m².
El principal desafío técnico era un sistema de paletización especial voided: crear paquetes con huecos interiores en los pisos inferiores para conseguir paquetes autoportantes sin palet, compatible tanto con bloques como con adoquines (pavers). La planta de hormigón se completaba con una central de 4 tolvas con un sistema de carga único e integrado. El objetivo de producción se fijó en bloques macizos de 10 cm (18 piezas por ciclo), alcanzando un ritmo de 3.200 piezas por hora.
La solución Rometa
Para superar la complejidad técnica de paletizar diferentes tamaños y geometrías sin perder la cadencia de producción, Rometa diseñó, sobre una configuración a medida del modelo 4050 (4050S), un sistema avanzado de manipulación y empaquetado:
Carrusel de empaquetado integrado. Sistema de carrusel equipado con flejado horizontal y flejado vertical, con giro de paquete para poder realizar el flejado cruzado vertical por los dos lados. Incluye un sistema de enfardado con bolsa de plástico y un almacén de acumulación de hasta 20 paquetes a la salida, con opción de alternar entre paletización voided (sin palet) o sobre palet de madera tradicional según la necesidad del pedido.
Innovador sistema de triple paletización voided. Para no reducir ni penalizar el tiempo de ciclo de la máquina principal, se implementó un proceso dividido en tres etapas simultáneas: el primer paletizador se encarga de agrupar y formar los pisos estándar (no voided); el segundo paletizador (línea secundaria) prepara de forma independiente el piso voided, colocando las piezas separadas con la configuración de huecos requerida; el tercer paletizador, equipado con una grapa especial de alta seguridad de sujeción lateral por presión, es capaz de coger las piezas voided (tanto bloques como adoquines) por sus laterales, garantizando una estabilidad total durante el movimiento, evitando la caída de piezas y adaptándose a cualquier geometría de producto.
El resultado
El resultado es una instalación nueva de alta tecnología, completamente automatizada y controlada por un solo operador desde el punto de descarga de materias primas hasta la salida de los paquetes acabados, alcanzando una producción de 3.200 piezas por hora. Actualmente, el cliente suministra bloques y sleepers de hormigón a toda la región de Bristol y zonas de influencia.
